Insitec Spray für Pulverströme

Verlässliche, robuste Partikelgrößenbestimmung von frei fließenden Pulvern.

Ein Sensor mit variabler Pfadlänge zur Partikelgrößenbestimmung, der maximale Flexibilität zur kontinuierlichen Überwachung von frei fließenden Pulvern bietet, die sich nicht in Behältern oder Rohren befinden. Geeignet zur Messung von Partikeln mit einer Größe von 0,1 bis 2500 µm.

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Übersicht

Das Partikelgrößenmessgerät Insitec Spray für Pulverströme lässt sich zur vollständig automatisierten Partikelgrößenmessung in Echtzeit problemlos in bestehende Prozesse integrieren. Es wird zur Überwachung von Pulverströmen eingesetzt, die frei von Förderbändern und aus Behältern fließen.

  • Die Hardware des Basismodells wird gemäß den GAMP5-Standards gefertigt und ist mit CIP/SIP-Anforderungen kompatibel, um spezifische Herstellungsspezifikationen zu erfüllen.
  • Mit der einfach zu verwendenden Software und dem vollständig automatisierten Betrieb wird der Schulungsbedarf verringert und der Bediener entlastet.
  • Durch die Integration mit bestehenden Steuerplattformen wird die Entwicklung von automatisierten Steuerprotokollen vereinfacht.
  • Das System bietet eine hohe Verfügbarkeit von mehr als 95 % mit geringer Ausfallzeit, minimale Wartungsanforderungen und maximale Anlagenrendite.
  • Die Zelle mit variabler Pfadlänge bietet die Flexibilität zur Anpassung an spezifische Anwendungsanforderungen und vereinfacht die Integration in bestehende Prozesse.

Funktionsweise

Übersicht
Alle Insitec-Anlagen werden an die speziellen Anforderungen der Anwendung angepasst. Malvern Panalytical arbeitet gemeinsam mit dem Kunden an der Entwicklung der Anlage und bringt nach Bedarf Know-how, Hardware und Software ein. Damit werden eine kosteneffektive, erfolgreiche Projektimplementierung und eine positive Anlagenrendite gewährleistet.

Erfolgsfaktoren
Der Erfolg der Prozessanalyse hängt von der detaillierten Berücksichtigung von drei wichtigen Komponenten ab:

  • Prozess-Schnittstelle
  • Probenmessung
  • Datendarstellung und -auswertung

Die Prozess-Schnittstelle
Insitec-Systeme sind Bestandteile der Prozessanlage und werden in der Anlage betrieben. Für einen langfristigen, reibungslosen Betrieb ist eine geeignete Schnittstelle zwischen dem Instrument und der Betriebsstätte unerlässlich.

Malvern Panalytical bietet bewährte Technologien zur Analyse von Pulverströmen an. Die flexiblen Konfigurationsoptionen des Insitec Spray-Systems für Pulverströme erlauben die Positionierung des Sendermoduls und des Detektors am fließenden Material mit minimalem technischem Aufwand. Das System eignet sich sowohl für Labore als auch für industrielle Anlagen. Eine durchdachte Schnittstelle sorgt für einen verlässlichen Betrieb des Messgeräts mit minimaler Wartung und ohne Unterbrechung des Prozesses.

Probenmessung
Insitec-Systeme verwenden die Laserbeugung zur schnellen Messung der Partikelgröße. Bei Spraysystemen können vollständige Partikelgrößenverteilungen in weniger als einer Sekunde gemessen werden, die Überwachung erfolgt also in Echtzeit. Selbst geringe Schwankungen der Sprühmuster im Zeitverlauf können effektiv überwacht werden.

Das Insitec Spray-System misst das Spray oder Aerosol direkt. Derartige Materialien weisen häufig sehr hohe Partikelkonzentrationen auf und stellen für viele Partikelmesssysteme eine Herausforderung dar. Mit den patentierten Mehrfachstreuungsalgorithmen, mit denen alle Insitec-Systeme ausgestattet sind, wird der konzentrationsabhängige Effekt von Quelllicht mathematisch korrigiert, das vor Erreichen des Detektors nicht mit einem, sondern mehreren Partikeln wechselwirkt. Die Messungen sind daher unabhängig von der Probenkonzentration. Im Ergebnis werden selbst für stark konzentrierte Sprays und Aerosole verlässliche Daten zur Partikelgröße ausgegeben.

Insitec-Systeme geben verlässliche, zeitnahe und vollständige Daten sowie vollständige Partikelgrößenverteilungen aus. Diese Daten stellen eine sichere Basis für eine bessere Prozesssteuerung dar, unabhängig davon, ob diese Steuerung manuell oder automatisiert erfolgt.

Daten Präsentation und Anwendung
Insitec Systeme werden in die Prozessanlage integriert. Üblicherweise werden sie von einer Steuerzentrale aus bedient, und anhand der Messergebnisse werden Routineentscheidungen getroffen. Leistungsfähige Softwarepakete vereinfachen Integration und Datenauswertung.

Die Malvern Link II-Software bietet die zur Integration eines Insitec-Systems mit dem vorhandenen Steuersystem und zur Automatisierung der Prozesssteuerung erforderliche Funktionalität. Sie ermöglicht die Bedienung des Analysegeräts von einem Computer oder vorhandenen Steuerstrukturen aus. Malvern Link II kann nicht nur zur Insitec-Integration eingesetzt werden. Diese Software vereinfacht auch die Integration mit anderen Typen von Instrumenten sowie die multivariate Steuerung.

Die RTSizer-Software stellt die Messergebnisse klar und zugänglich dar. Ein Zeitverlauf ermöglicht mit einer frameweisen Untersuchung eines Sprayereignisses die genaue Prüfung des dynamischen Verhaltens. Zur Verbesserung des Informationsflusses kann die Ausgabe der Ergebnisse an Branchen- und Kundenstandards angepasst werden. Insitec-Daten werden zu folgenden Zwecken eingesetzt:

  • Verbesserung des Prozessverständnisses
  • Sofortige Erkennung von Störungen
  • Unterstützung umfassender Prozessoptimierung
  • Automatisierung der Prozesssteuerung

Da die gesamten Partikelgrößenverteilungen ausgegeben werden, kann die Überwachung und Steuerung auf der Grundlage eines beliebigen Größenbereichs erfolgen. Da Insitec-Daten optimierte manuelle Steuerstrategien sowie die vollständige Automatisierung der Prozesssteuerung ermöglichen, bieten sie eine erhebliche wirtschaftliche Rendite.

Spezifikation

System

Typ der Messung Partikelgröße
Messbereich 0,1 bis 2500 µm
Messprinzip Laserbeugung
Optische Modelle Mie-Theorie
Messgenauigkeit ±2 % bei Dv(50) mit dem Verifikationsfadennetz

Allgemein

Versorgung 100/240V
Schutzart IP65
Operating platforms 10 bar (g)
Software RTSizer (zur Steuerung des Messgerätes) Malvern Link II (zur System Automatisierung und Daten Link)
Maximaler Abstand zwischen Instrument und Computer 500 m (bis zu 2 km mit Glasfaseroptik)

Betriebsumgebung

Temperatur 10 °C–70 °C
Luftfeuchtigkeit 35 %-80 % (nichtkondensierend)