Présentation générale
Les granulomètres Insitec en voie liquide à configuration personnalisable offrent des mesures granulométriques des particules en temps réel et complètement automatisées (ou manuelles à proximité de ligne) pour n'importe quel procédé en voie liquide continu ou par lots. Il est utilisé pour la surveillance et le contrôle dans un certain nombre d'industries, pour des applications allant des flux de minéraux hautement concentrés chauds et collants, jusqu'aux émulsions pharmaceutiques lipidiques diluées.
- un matériel de base fabriqué en respectant les normes GAMP5 et compatible avec les spécifications CIP/SIP pour répondre aux besoins de fabrication spécifiques.
- un logiciel facile à utiliser et des opérations complètement automatisées pour minimiser les besoins en formation et les temps d'interventions de l'opérateur.
- une possibilité d'intégration dans les plateformes de contrôle déjà existantes pour simplifier le développement de protocoles de contrôle automatisés.
- Une fiabilité élevée > à 95% avec un temps d'arrêt faible, une maintenance minimale et un retour sur investissement maximum.
- Cellule de mesure à longueur de trajet optique variable qui offre une souplesse pour la personnalisation en fonction des besoins spécifiques de l'application.
- Gamme de configurations allant des mélangeurs simple flux jusqu'aux solutions de dilution automatisées en passant par les mélangeurs en ligne pour atteindre les exigences de l'application.
Fonctionnement
Présentation
Toutes les installations Insitec sont adaptées aux besoins spécifiques de l'application. Cela va des systèmes simples, "at-line" à chargement manuel jusqu'aux solutions en ligne validées et entièrement automatisées permettant une surveillance continue et un contrôle multi-variable. Malvern Panalytical travaille en partenariat avec ses clients. Elle fournit l'expertise, le matériel et les logiciels en temps et lieu voulus. Cela permet de garantir une intégration dans le projet rentable et réussie mais aussi un retour sur investissement positif.
Facteurs de succès
Le succès de l'analyse de procédé dépend de la prise en compte détaillée des trois composants critiques suivants :
- Interface avec le procédé
- Mesure d'échantillon
- Présentation et utilisation des données
L'interface du procédé
Les systèmes Insitec font partie de l'équipement du procédé et fonctionnent à l'intérieur de l'usine. L'établissement d'une interface correcte entre l'instrument et l'usine est essentiel à un fonctionnement sans problème, et à long terme.
Malvern Panalytical dispose d'une technologie éprouvée pour la quasi-totalité des applications imaginables utilisant des procédés en voie liquide. depuis le matériel de dilution d'échantillon intégré incorporant les dilueurs en cascade multi-étages pour les slurry hautement concentrés, jusqu'aux échantillonneurs statiques simples pour les suspensions et émulsions plus diluées. Des stratégies éprouvées garantissent que des échantillons représentatifs soient automatiquement et systématiquement envoyés dans la zone de mesure, dans un état de dispersion approprié et à une concentration correcte pour l'analyse.
Les systèmes "at-line" Insitec peuvent fonctionner tout au long du procédé et ont une interface manuelle. Pour les cas d'opérations continues automatiques, le système Insitec est installé sur la ligne de fabrication ou sur la boucle d'échantillonnage associée.
Les mesures effectuées dans un état de dispersion approprié garantissent un accès à des données appropriées que l'on s'intéresse à la taille d'agglomérats ou à la taille de particules primaires.
Un Insitec dédié peut être nécessaire pour chaque point de mesure. Il est aussi possible de surveiller plusieurs lignes ou étapes du procédé avec un seul capteur. Cela dépend de la fréquence de mesure nécessaire.
Interfaces procédé en-ligne bien conçues :
- Livraison d'un échantillon représentatif du matériau dilué pour atteindre une concentration appropriée à la mesure.
- Fonctionne de façon fiable avec une maintenance minimale sans perturber le procédé.
- Recycle les matériaux analysés pour minimiser les pertes lorsque cela est possible.
Mesure des échantillons
Les systèmes Insitec utilisent la technique par diffraction laser pour mesurer rapidement la taille des particules. Lorsque ces systèmes sont appliqués à des procédés en voie liquide, des distributions granulométriques complètes peuvent être mesurées en moins d'une seconde pour offrir une surveillance instantanée. Même des procédés ayant une dynamique rapide peuvent être contrôlés efficacement.
Les systèmes Insitec mesurent directement le flux du procédé. Beaucoup de procédés en voie liquide ont des fortes concentration en solides rendant la dilution indispensable avant les mesures par diffraction laser Cependant, les algorithmes de diffusion multiple brevetés associés à tous les systèmes Insitec étendent la gamme de concentration opératoire de la technique. Ces algorithmes corrigent mathématiquement l'effet de la concentration sur les interactions de la lumière diffractée avec plusieurs particules avant d'atteindre les détecteurs. Plus d'échantillons peuvent être mesurés sans dilution et les solutions concentrées nécessitent moins de pré-traitement. Ainsi, toutes les mesures sont indépendantes de la concentration de l'échantillon.
L'Insitec sur procédé en voie liquide est un système à configuration personnalisable avec une cellule à trajet optique variable qui offre suffisamment de souplesse pour adapter la zone de mesure pour des mesures à haute température ou à haute pression ou pour gérer les concentrations en solides fortes ou variables. Il produit des distributions granulométriques complètes et fiables, même pour les procédés les plus exigeants. Ces données forment une base solide pour un meilleur contrôle du procédé que celui-ci soit manuel ou automatisé.
Présentation et utilisation des données
Les systèmes Insitec sont intégrés au sein de l'usine de traitement. Typiquement, ils opèrent depuis une salle de contrôle centralisée et les résultats de mesure guident les prises de décision routinières. Des ensembles de logiciels puissants rendent l'intégration et l'interprétation des données directes.
Le Logiciel Malvern Link II fournit la fonctionnalité nécessaire pour intégrer un Insitec dans le système de contrôle existant et pour automatiser le procédé de contrôle. Il permet de contrôler l'analyseur depuis un PC dédié ou depuis une platine de contrôle existante. Une autre caractéristique importante est que Malvern Link II n'est pas limité à l'intégration de l'Insitec. Ce logiciel peut aussi permettre l'intégration d'autres types d'instruments, pour simplifier le contrôle multi-variable.
Le logiciel RTSizer présente les données de mesure de façon claire et accessible. Les résultats présentés peuvent être adaptés aux normes clients et aux normes industrielles pour améliorer le flux d'information. Les données Insitec peuvent être utilisées pour :
- Améliorer la compréhension du procédé
- Fournir une détection de dépassement instantanée
- Aider à l'optimisation complète d'un procédé.
- Automatiser le contrôle d'un procédé.
Étant donné que les distributions granulométriques sont complètes, la surveillance et le contrôle peuvent être basés sur n'importe quelle fraction granulométrique qui vous intéresse : par exemple, les fractions fines, les fractions de 3 à 30 microns ou celles où la quantité de matière est supérieure à 200 microns. Les données Insitec permettent d'orienter des stratégies de contrôle manuel optimisées et d'obtenir une automatisation complète du contrôle du procédé, offrant ainsi des retours économiques substantiels.
Spécifications
Système
| Type de mesure | Taille des particules |
|---|---|
| Plage de mesure | 0,1 à 2500 µm |
| Principe de mesure | Diffraction Laser |
| Modèles Optiques | Théorie de Mie |
| Exactitude | ±2% sur Dv(50) relevé en utilisant le réticule de vérification |
Général
| Alimentation | 100/240V |
|---|---|
| Indice de protection | IP65 |
| Systèmes d'exploitation | 10 bars (g) |
| Logiciels | RTSizer (for instrument control) Malvern Link II (for system automation and data link) |
| Distance maximum entre l'instrument et l'ordinateur | 500 m (Jusqu'à 2 km en utilisant une connexion à fibres optiques) |
Environnement opératoire
| Température | 10 à 70°C |
|---|---|
| Humidité | 35 à 80% sans condensation |