Insitec Spray pour flux de poudres

Présentation générale

Le granulomètre Insitec Spray pour flux de poudres s'intègre facilement à un procédé existant, pour mesurer la taille des particules automatiquement et en temps réel. Il sert à surveiller des flux de poudres circulant librement depuis des convoyeurs, des tapis roulants et des cuves.

• un matériel de base fabriqué en respectant les normes GAMP5 et compatible avec les spécifications CIP/SIP pour répondre aux besoins de fabrication spécifiques.
• un logiciel facile à utiliser et des opérations complètement automatisées pour minimiser les besoins en formation et les temps d'interventions de l'opérateur.
• une possibilité d'intégration dans les plateformes de contrôle déjà existantes pour simplifier le développement de protocoles de contrôle automatisés.
• Une fiabilité élevée > à 95% avec un temps d'arrêt faible, une maintenance minimale et un retour sur investissement maximum.
• Cellule de granulomètre à trajet optique variable offrant une adaptation aux exigences spécifiques à l'application et une intégration transparente à un procédé existant.

Fonctionnement

Présentation
Toutes les installations Insitec sont adaptées aux besoins spécifiques de l'application. Malvern Panalytical travaille en partenariat avec ses clients. Elle fournit l'expertise, le matériel et les logiciels en temps et lieu voulus. Cela permet de garantir une intégration rentable et réussie au projet ainsi qu'un retour sur investissement positif.

Facteurs de succès
Le succès de l'analyse de procédé dépend de la prise en compte détaillée des trois composants critiques suivants :

• Interface avec le procédé
• Mesure d'échantillon
• Présentation et utilisation des données

L'interface du procédé
Les systèmes Insitec font partie de l'équipement du procédé et fonctionnent à l'intérieur de l'usine. L'établissement d'une interface correcte entre l'instrument et l'usine est essentiel à un fonctionnement sans problème, et à long terme.

Malvern Panalytical dispose d'une technologie éprouvée pour l'analyse des flux de poudres. La souplesse de configuration du module Insitec Spray pour flux de poudres permet de placer le transmetteur et le détecteur autour du flux de matériau avec le minimum d'ingénierie. Ce système peut gérer à la fois les applications pilotes et celles à l'échelle industrielle. L'interface parfaitement conçue permet à l'analyseur de fonctionner de façon fiable avec un minimum de maintenance et sans perturber le procédé.

Mesure des échantillons
Les systèmes Insitec utilisent la technique par diffraction laser pour mesurer rapidement la taille des particules. Lorsque ces systèmes sont utilisés avec des systèmes de type spray, des distributions granulométriques complètes sont mesurées en moins d'une seconde pour offrir une surveillance instantanée. Même des infimes fluctuations temporelles des profils de pulvérisation peuvent être tracées efficacement.

Insitec Spray mesure directement le spray ou l'aérosol. Ces matériaux peuvent avoir des concentrations de particules très élevées et mettre au défi bon nombre de systèmes de mesure de particules. Toutefois, les algorithmes de diffusion brevetés associés à tous les systèmes Insitec corrigent mathématiquement les effets dus à la concentration de la source de lumière interagissant avec plusieurs particules avant d'atteindre les détecteurs. Par conséquent, les mesures sont indépendantes de la concentration de l'échantillon. Le résultat est une information granulométrique fiable, même pour les sprays et aérosols les plus concentrés.

Insitec produit des distributions granulométriques complètes. Ces données forment une base solide pour un meilleur contrôle du procédé que celui-ci soit manuel ou automatisé.

Présentation et utilisation des données
Les systèmes Insitec sont intégrés au sein de l'usine de traitement. Typiquement, ils opèrent depuis une salle de contrôle centralisée et les résultats de mesure guident les prises de décision routinières. Des ensembles de logiciels puissants rendent l'intégration et l'interprétation des données directes.

Le Logiciel Malvern Link II fournit la fonctionnalité nécessaire pour intégrer un Insitec dans le système de contrôle existant et pour automatiser le procédé de contrôle. Il permet de contrôler l'analyseur depuis un PC dédié ou depuis une platine de contrôle existante. Une autre caractéristique importante est que Malvern Link II n'est pas limité à l'intégration de l'Insitec. Ce logiciel peut aussi permettre l'intégration d'autres types d'instruments, pour simplifier le contrôle multi-variable.

Le logiciel RTSizer présente les données de mesure de façon claire et accessible. Un historique permet une inspection "image par image" d'une pulvérisation permettant un examen détaillé du comportement dynamique. Les résultats présentés peuvent être adaptés aux normes clients et aux normes industrielles pour améliorer le flux d'information. Les données Insitec peuvent être utilisées pour :

• Améliorer la compréhension du procédé
• Fournir une détection de dépassement instantanée
• Aider à l'optimisation complète d'un procédé.
• Automatiser le contrôle d'un procédé.

Étant donné que des distributions granulométriques complètes sont transmises au superviseur, la surveillance et le contrôle peuvent être basés sur n'importe quelle fraction granulométrique qui vous intéresse. Les données provenant de l'Insitec guident les stratégies de contrôle manuel optimales et permettent d'obtenir une automatisation complète du contrôle du procédé, offrant ainsi des retours économiques substantiels.

Spécifications

Système

Type de mesure	Taille des particules
Plage de mesure	0,1 à 2500 µm
Principe de mesure	Diffraction Laser
Modèles Optiques	Théorie de Mie
Exactitude	±2% sur Dv(50) relevé en utilisant le réticule de vérification

Général

Alimentation	100/240V
Indice de protection	IP65
Systèmes d'exploitation	10 bars (g)
Logiciels	RTSizer (for instrument control) Malvern Link II (for system automation and data link)
Distance maximum entre l'instrument et l'ordinateur	500 m (Jusqu'à 2 km en utilisant une connexion à fibres optiques)

Environnement opératoire

Température	10 à 70°C
Humidité	35 à 80% sans condensation